Integrated Lean Warehousing Framework Reduces Lead Time in Raw Material Warehouse: Kerangka Kerja Lean Warehousing Terintegrasi untuk Mengurangi Lead Time pada Gudang Bahan Baku

M. Husin As Ari; Enny Aryanny

doi:10.21070/acopen.11.2026.13443

M. Husin As Ari ⁽¹⁾, Enny Aryanny ⁽²⁾

(1) Program Studi Teknik Industri, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur, Indonesia

(2) Program Studi Teknik Industri, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur, Indonesia

Fulltext View | Download

Abstract:

General Background: Warehousing process flow efficiency plays a crucial role in supporting manufacturing operational performance, yet warehouse activities are often dominated by non-value-added tasks. Specific Background: This condition was identified in the raw material warehouse of PT XYZ, a paint manufacturing company, where delays in material flow, repetitive administrative processes, and unstandardized verification procedures contributed to inefficiencies. Knowledge Gap: Although Lean Warehousing is widely recommended, studies integrating Value Stream Mapping (VSM), Process Activity Mapping (PAM), VALSAT, and Fishbone analysis in raw material warehouses remain limited. Aims: This study aims to identify dominant waste and formulate structured improvement proposals to improve warehouse flow efficiency. Results: Initial mapping identified 29 activities with a total lead time of 12,580.2 seconds and a Process Cycle Efficiency (PCE) of 11.70%, dominated by Necessary Non-Value-Added activities (9,811.6 seconds). After implementing the integrated Lean Warehousing framework supported by 5S principles, total lead time decreased to 10,944.8 seconds and PCE increased to 13.45%, representing a 1.75% improvement. Novelty: This research proposes a multi-tools integrated Lean Warehousing framework (VSM–PAM–VALSAT–Fishbone) specifically applied to a raw material warehouse in the paint industry. Implications: The findings demonstrate that structured waste identification and process simplification can systematically improve warehouse performance and provide a replicable model for manufacturing warehouse optimization.

Highlights:

Initial mapping revealed 29 activities dominated by Necessary Non-Value-Added time of 9,811.6 seconds.

Process simplification reduced total flow duration from 12,580.2 to 10,944.8 seconds.

Process Cycle Efficiency increased from 11.70% to 13.45% after structured improvement implementation.

Keywords: Lean Warehousing, Process Activity Mapping, VALSAT, Value Stream Mapping, Fishbone Diagram

Downloads

Download data is not yet available.

Pendahuluan

Seiring berkembangnya teknologi dan kondisi pasar maka persaingan antar industri semakin kompetitif. Industri dituntut untuk terus meningkatkan kualitasnya guna mempertahankan kepercayaan konsumen. Dalam mempertahankan kualitasnya, industri dituntut untuk terus melakukan perbaikan secara berkala, salah satunya ialah dalam aliran proses pergudangan [1]. Pergudangan memiliki peran penting dalam kegiatan industri, yaitu dalam penyimpanan barang atau material yang akan melalui proses lanjutan hingga menjadi barang jadi sesuai permintaan customer [2]. Keberadaan gudang memastikan agar permintaan konsumen tetap terpenuhi di kondisi yang dinamis. Gudang tidak hanya menjadi tempat penyimpanan produk jadi atau raw material saja tetapi juga menjadi penyeimbang dan penyangga variansi antara kebutuhan dan produksi [3].

PT XYZ merupakan perusahaan manufaktur yang berfokus pada produksi cat dan pelapis, terutama powder coatings. Sebagai pusat produksi di Indonesia, perusahaan wajib menjamin alur material yang cepat, tepat, dan tanpa hambatan. Namun, dalam kenyataannya masih terdapat pemborosan aliran aktivitas yang terjadi di gudang bahan baku. Sehingga mengindikasikan adanya ketidakefisienan dan ketidaksesuaian dalam aliran aktivitas gudang bahan baku yang berpotensi mempengaruhi pemborosan aliran pergudangan bahan baku.

Permasalahan yang terjadi di perusahaan adalah terdapat beberapa indikasi critical waste yang terjadi. Pemborosan waiting, yaitu menunggu instruksi pembongkaran bahan baku untuk proses selanjutnya serta terjadinya delay karena minimnya jumlah material handling. Pemborosan transportation yaitu layout gudang bahan baku yang kurang efisien sehingga jalur pergerakan menjadi panjang dan berulang. Pemborosan defect yaitu terjadi penumpukan bahan baku yang sudah lama dan tidak adanya jadwal pembersihan yang teratur di gudang bahan baku sehingga terjadi penurunan kualitas bahan baku. Pemborosan inventory excess yaitu terjadi penumpukan persediaan bahan baku yang jarang dibutuhkan serta penumpukan bahan baku tidak sesuai standar perusahaan.

Dengan adanya permasalahan tersebut, dibutuhkan suatu pendekatan untuk mengefisiensi aliran aktivitas gudang bahan baku. Menurut Setiawan dkk., (2024) salah satu strategi yang dapat digunakan untuk mengatasi pemborosan aktivitas pergudangan adalah metode lean warehousing [4]. Lean warehousing adalah pendekatan yang menyederhanakan berbagai kegiatan di gudang agar meningkatkan efisiensi kerja karyawan dan mengurangi biaya [5]. Berdasarkan konsep lean, terdapat jenis-jenis pemborosan (waste) yang dapat dihilangkan dalam lean warehousing antara lain waiting, transportation, non-utilized employee, defect, motion waste, excessive processing, inventory excess [6] dan searching time [7]. Dengan menerapkan prinsip lean di gudang, perusahaan bisa mendapatkan peningkatan yang signifikan, seperti peningkatan efisiensi operasional gudang [8]. Langkah selanjutnya adalah untuk memberikan usulan perbaikan agar metode lean warehousing dapat diterapkan secara efektif, sehingga diperlukan metode 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) [9]. Menurut Osada dalam penelitian Poerbaninglaksmi dkk., (2024) 5S adalah alat yang digunakan untuk menciptakan lingkungan kerja yang rapi, meningkatkan efisiensi, serta mengurangi segala bentuk pemborosan yang terjadi dalam berjalannya aktivitas perusahaan [10]. Perusahaan tidak hanya bisa mengidentifikasi masalah, tetapi juga merancang solusi sesuai standarisasi 5S. Dalam penelitian yang dilakukan oleh Putra dan Rochmoeljati, (2024) penerapan metode lean warehousing dengan usulan perbaikan 5S berhasil menurunkan pemborosan dengan mengurangi waktu lead time dari 419 menit menjadi 370 menit, atau turun sebesar 11,7%. Rekomendasi 5S yang diajukan Seiri yaitu penerapan metode FIFO, Seiso yaitu penerapan jadwal pembersihan dan pengecekan rutin, Seiton yaitu penataan layout, jalur, pallet, dan alat bantu angkat, Seiketsu yaitu penerapan standarisasi prosedur dan audit berkala, Shitsuke yaitu disiplin karyawan dan penerapan budaya kerja 5S, yang ditujukan untuk mengurangi waste utama serta meningkatkan efisiensi, keselamatan, dan kualitas penyimpanan [11].

Oleh karena itu, diperlukan solusi dengan penerapan metode lean warehousing dengan metode 5S untuk mengurangi pemborosan aliran aktivitas pergudangan bahan baku, serta memberikan saran perbaikan yang berkelanjutan untuk menghilangkan pemborosan yang terjadi. Dengan demikian, aktivitas pergudangan dapat berjalan secara efektif, efisien, dan berkelanjutan. Penelitian ini diharapkan dapat menjadi masukan untuk meningkatkan aliran proses pergudangan bahan baku di perusahaan.

Metode

A. Tempat dan Waktu Penelitian

Lokasi penelitian ini dilakukan di PT XYZ yang berlokasi di Jawa Timur pada bulan September 2025 sampai data yang dibutuhkan terpenuhi.

B. Alur Pemecahan Masalah

Berikut ini merupakan flowchart yang menampilkan alur pemecahan masalah serta tahapan penelitian yang dilakukan atau langkah-langkah penelitian ini yang dapat ditampilkan pada gambar 1.

Langkah-langkah yang perlu dilakukan untuk pemecahan masalah pada penelitian ini yaitu bisa dilihat pada penjelasan sebagai berikut:

1. Identifikasi Pemborosan

Dalam tahap ini dilakukan analisis untuk mengetahui pemborosan yang sering terjadi pada atribut pemborosan di gudang bahan baku PT XYZ.

2. Pembuatan Big Picture Mapping Awal

Pemodelan dengan Big Picture Mapping Awal dilakukan agar dapat diketahui aliran material dan informasi di gudang bahan baku PT XYZ, sehingga diperoleh Process Cycle Efficiency (PCE). PCE ini nantinya menjadi dasar untuk mengidentifikasi adanya pemborosan dalam proses [12].

Keterangan:

PCE= Process Cycle Efficiency

VA= Value Added

= Total Waktu Aktivitas

3. Penentuan Waste Kritis

Selanjutnya terdapat penentuan rata-rata pemborosan yang terjadi dengan cara membagi jumlah skor responden hasil wawancara dengan jumlah pemborosan yang teridentifikasi.

4. Analisis VALSAT

Tahapan VALSAT bertujuan meningkatkan nilai dari suatu produk atau layanan dengan mengidentifikasi fungsi-fungsi yang penting dan berupaya mengendalikan biaya tanpa mengurangi kualitas. Dalam penerapannya, analisis VALSAT digunakan untuk mengenali sumber-sumber pemborosan dan aktivitas-aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dalam alur proses.

5. Pembuatan Process Activity Mapping (PAM) Awal

Pemetaan setiap proses aliran pergudangan dilakukan agar kegiatan yang dilakukan di pergudangan dapat diketahui secara rinci. Dalam pembuatan Process Activity Mapping (PAM) nantinya akan diketahui jenis kegiatan yang termasuk Value Added, Non Value Added, dan Necessary Non Value Added. Selain itu, jenis aktivitas seperti operasi, transportasi, inspeksi, penyimpanan, dan waktu tunggu juga akan diidentifikasi.

6. Identifikasi Penyebab Pemborosan Menggunakan Diagram Tulang Ikan

Pemborosan yang telah diidentifikasi akan dianalisis satu per satu di setiap faktor (man, material, metode, machine, environment) agar dapat diketahui faktor penyebab dari pemborosan yang terjadi di gudang bahan baku PT XYZ.

7. Usulan Perbaikan

Usulan perbaikan dilakukan dengan berdasar dari identifikasi penyebab pemborosan diagram tulang ikan dan konsep Seiton, Seiri, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke (5S).

8. Penyederhanaan Process Activity Mapping (PAM) Setelah Perbaikan

Setelah perbaikan dilakukan, maka dapat dilihat pada hasil pemetaan Process Activity Mapping (PAM). Pada total waktu aktivitas yang terjadi akan menurun karena adanya peleburan atau penyederhanaan kegiatan pergudangan yang dilakukan.

9. Pembuatan Big Picture Mapping Usulan

Total waktu yang telah didapatkan dengan aktivitas yang sudah dilakukan peleburan atau direduksi, kemudian dimodelkan dengan pembuatan Future Big Picture Mapping agar dapat diketahui nilai Process Cycle Efficiency setelah dilakukan perbaikan berdasarkan rekomendasi usulan perbaikan yang telah diusulkan.

Hasil dan Pembahasan

A. Identifikasi Pemborosan

Identifikasi pemborosan dilakukan untuk menemukan atribut-atribut pemborosan yang muncul pada gudang bahan baku PT XYZ. Identifikasi pemborosan pergudangan bahan baku dapat dilihat pada tabel 1.

Tabel 1. Identifikasi Pemborosan

B. Pembuatan Big Picture Mapping Awal

Analisis dilakukan dengan metode Big Picture Mapping atau Current Value Stream Mapping. Big Picture Mapping atau Value Stream Mapping (VSM) adalah metode yang digunakan untuk mengidentifikasi berbagai aktivitas, baik yang memberikan nilai tambah maupun tidak, dalam suatu industri manufaktur. Metode ini membantu mempermudah pencarian akar masalah dalam proses produksi [13]. Pemetaan aliran nilai proses pergudangan bahan baku pada kondisi awal dapat dilihat pada gambar 2.

Dari pemetaan Current VSM tercatat total lead time aliran proses sebesar 12.580,2 detik (209,67 menit) dengan rincian waktu utama yaitu perizinan masuk 743 detik (13,38 menit), penerimaan bahan baku atau Receiving 469,8 detik (7,83 menit), pembongkaran bahan baku 5.197 detik (86,62 menit), penandatanganan surat jalan 1.162,2 detik (19,37 menit), pemindahan bahan baku atau put away 3.275,2 detik (54,59 menit), penyimpanan bahan baku atau storage 140 detik (2,33 menit), permintaan bahan baku oleh unit produksi atau picking 646,8 detik (10,78 menit), dan pengambilan bahan baku oleh unit produksi atau shipping 946,2 detik (15,77 menit). Klasifikasi aktivitas menunjukkan VA = 1.471,8 detik (24,53 menit), NNVA = 9.811,6 detik (163,53 menit), dan NVA = 1.296,8 detik (21,61 menit). Maka perhitungan nilai Process Cycle Efficiency (PCE) adalah sebagai berikut:

Dapat diketahui dari hasil perhitungan, diperoleh Process Cycle Efficiency (PCE) sekitar 11,70%.

C. Penentuan Waste Kritis

Pembobotan dilakukan pada setiap atribut pemborosan dimana pembobotan dilakukan dengan melakukan rata-rata jawaban responden. Berikut merupakan contoh perhitungan pembobotan pada atribut waste waiting:

Perankingan berdasarkan bobot wawancara masing-masing wastedapat dilihat pada tabel 2:

Tabel 2. Penentuan Waste Kritis

Hasil perankingan menunjukkan delapan atribut pemborosan dengan bobot dan peringkat sebagai berikut: Searching Time bobot 5 peringkat pertama, Motion Waste bobot 4,5 peringkat kedua, Transportation bobot 4 peringkat ketiga, Excessive Processing bobot 3,5 peringkat keempat, Non-Utilized Employee bobot 3 peringkat kelima, Waiting bobot 2,5 peringkat keenam, Inventory Excess bobot 2 peringkat ketujuh, serta Defect bobot 1,5 peringkat kedelapan. Dari seluruh pemborosan tersebut, akan dilakukan identifikasi penyebab terjadinya pemborosan.

D. Analisis VALSAT

Value stream analysis tools (VALSAT) adalah pendekatan yang digunakan untuk melakukan penilaian terhadap pemborosan dengan cara memberi bobot, kemudian dari hasil penilaian tersebut dipilih alat yang paling tepat menggunakan matriks [14]. Analisis VALSAT dilakukan dengan hasil perhitungan bobot yang diperoleh dari wawancara dalam penentuan waste kritis pada tabel 2. Rata-rata bobot tersebut dianalisis menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) untuk menentukan alat analisis yang paling sesuai. Matriks VALSAT kemudian diaplikasikan dengan cara mengalikan nilai rata-rata bobot wawancara dengan bobot pada kolom yang terdapat dalam matriks VALSAT. Analisis Value stream analysis tools(VALSAT) dapat dilihat pada tabel 3.

Tabel 3. Analisis VALSAT

Berdasarkan hasil pada tabel 3, Process Activity Mapping (PAM) memiliki nilai VALSAT tertinggi dengan total sebesar 192. Oleh karena itu, PAM dipilih sebagai alat analisis utama dan dilakukan analisis lanjutan.

E. Pembuatan Process Activity Mapping (PAM) Awal

Process Activity Mapping adalah metode pemetaan aliran nilai yang menggambarkan urutan aktivitas dalam aliran proses pergudangan [15]. Process Activity Mapping awal digunakan untuk mengidentifikasi durasi setiap aktivitas, jenis aktivitas, serta kategori aktivitas dalam proses yang dapat dilihat pada tabel 4.

Tabel 4. Pembuatan Process Activity Mapping (PAM) Awal

Berdasarkan tabel 4, dapat di kalkulasikan menurut kategori aktivitas dan jenis aktivitas awal, yang disajikan pada tabel 5.

Tabel 5. Kategori Aktivitas Awal

Berdasarkan tabel 5 dapat diketahui jumlah aktivitas Value Added (VA) sebanyak 6 aktivitas dengan persentase sebesar 20,69%, aktivitas Non Value Added (NVA) sebanyak 6 aktivitas dengan persentase sebesar 20,69% dan aktivitas Necessary Non Value Added (NNVA) sebanyak 17 Aktivitas dengan persentase sebesar 58,62%. Selain jumlah aktivitas dengan persentase, terdapat perhitungan waktu aktivitas dan persentase yang dapat dilihat berdasarkan tabel 4, bahwasanya waktu aktivitas Value Added (VA) selama 1.471,8 detik atau 24,53 menit dengan persentase sebesar 11,70%, waktu aktivitas Non Value Added (NVA) selama 1.296,8 detik atau 21,61 menit dengan persentase sebesar 10,31% dan waktu aktivitas Necessary Non Value Added (NNVA) selama 9.811,6 detik atau 163,53 menit dengan persentase sebesar 77,99%. Selanjutnya terdapat jenis aktivitas awal yang dapat dilihat pada tabel 6.

Tabel 6. Jenis Aktivitas Awal

Dapat diketahui dari 6 bahwasanya jumlah aktivitas Operation sebanyak 16 aktivitas dengan persentase sebesar 55,17%, jumlah aktivitas Transportation sebanyak 4 aktivitas dengan presentase sebesar 13,79%, jumlah aktivitas Inspection sebanyak 6 aktivitas dengan presentase sebesar 20,69%, jumlah aktivitas Storage sebanyak 1 aktivitas dengan presentase sebesar 3,45%, dan jumlah aktivitas Delay sebanyak 2 aktivitas dengan presentase sebesar 6,90%. Berdasarkan tabel 6 dapat diketahui bahwasannya jumlah waktu aktivitas Operation selama 2.832 detik atau 47,2 menit dengan presentase sebesar 22,51%, jumlah waktu aktivitas Transportation selama 6.863,2 detik atau 114,39 menit dengan presentase sebesar 54,56%, jumlah waktu aktivitas Inspection selama 1.372,4 detik atau 22,87 menit dengan presentase sebesar 10,91%, jumlah waktu aktivitas Storage selama 834,4 detik atau 13,91 menit dengan presentase sebesar 6,63%, dan jumlah waktu aktivitas Delay selama 678,2 detik atau 11,3 menit dengan presentase sebesar 5,39%.

F. Identifikasi Penyebab Pemborosan Menggunakan Diagram Tulang Ikan

Diagram tulang ikan atau fishbone diagram adalah alat yang digunakan untuk mengidentifikasi dan menunjukkan hubungan antara penyebab dan akibat agar dapat menemukan akar masalah dari suatu masalah yang sedang terjadi [16]. Berikut merupakan identifikasi penyebab pemborosan berdasarkan diagram tulang ikan di gudang bahan baku yang dapat dilihat pada gambar 3:

Belum terdapat prosedur pemindahan bahan baku dan reservasi lokasi penyimpanan sebelum kedatangan barang, tidak tersedia sistem informasi lokasi stok (WMS) yang mampu menampilkan ketersediaan lokasi secara real-time (langsung), dan penandaan area penyimpanan dan kavling belum jelas serta tidak terstandarisasi. Sehingga menyebabkan pemborosan waktu pencarian. Selanjutnya terdapat diagram tulang ikan untuk pemborosan pergerakan tidak perlu yang dapat dilihat pada gambar 4.

Tidak adanya standar rute kerja dan alur pergerakan forklift maupun pekerja yang tetap, jalur forklift dan jalur pejalan kaki tidak terpisah secara jelas, dan penempatan bahan baku tidak berdasarkan frekuensi penggunaan. Sehingga menyebabkan pemborosan pergerakan tidak perlu. Selanjutnya terdapat pemborosan transportasi yang dapat dilihat pada gambar 5.

Pengaturan tenaga kerja dalam aktivitas pemindahan material belum optimal, belum terdapat metode standar dalam penentuan jalur dan urutan pemindahan bahan baku, layout gudang belum dirancang untuk meminimalkan jarak perpindahan material, serta keterbatasan jumlah forklift sehingga pemindahan bahan baku dilakukan secara bertahap serta mengakibatkan proses transportasi bahan baku tidak dapat dilakukan secara simultan (bersamaan). Sehingga menyebabkan pemborosan transportasi. Selanjutnya terdapat pemborosan proses berlebihan yang dapat dilihat pada gambar 6.

Kurangnya kepercayaan terhadap hasil pengecekan sebelumnya, tidak tersedia alat bantu inspeksi yang terintegrasi seperti timbangan digital terintegrasi atau sistem otomatisasi inspeksi, dan prosedur pemeriksaan dan penyimpanan bahan baku belum terstandarisasi secara jelas. Sehingga menyebabkan pemborosan proses berlebihan. Selanjutnya terdapat pemborosan pemanfaatan pekerja kurang optimal yang dapat dilihat pada gambar 7.

Terjadi perangkapan fungsi di mana pekerja gudang juga bertugas sebagai operator forklift dan administrasi bahan baku, keterbatasan alat bantu material handling menyebabkan pekerja tidak dimanfaatkan secara optimal, serta area gudang yang sempit dan kurang tertata membatasi pekerja untuk bekerja secara simultan.. Sehingga menyebabkan pemborosan pemanfaatan pekerja kurang optimal. Selanjutnya terdapat pemborosan menunggu yang dapat dilihat pada gambar 8.

Proses pemberian instruksi kerja yang masih dilakukan secara manual dan bergantung pada kehadiran serta kesiapan kepala gudang, jumlah material handling yang terbatas menyebabkan pekerja menunggu ketersediaan alat sebelum aktivitas dapat dilanjutkan, serta kedatangan bahan baku yang tidak terjadwal menyebabkan terjadinya antrean pada proses penerimaan dan aktivitas loading di gudang bahan baku. Sehingga menyebabkan pemborosan menunggu. Selanjutnya terdapat diagram tulang ikan penyimpanan berlebihan yang dapat dilihat pada gambar 9.

Pengawasan persediaan belum dilakukan secara optimal, belum diterapkannya metode pengendalian persediaan, keterbatasan kapasitas ruang gudang menyebabkan bahan baku ditumpuk tidak sesuai standar, serta pencatatan stok masih manual sehingga data persediaan tidak akurat dan tidak real-time. Sehingga menyebabkan pemborosan penyimpanan berlebihan. Selanjutnya terdapat pemborosan kerusakan yang dapat dilihat pada gambar 10.

Penumpukan bahan baku dengan masa simpan yang berbeda dalam satu area penyimpanan, kurangnya pengawasan rutin dari pekerja gudang terhadap kondisi fisik bahan baku yang telah lama tersimpan, tidak adanya prosedur baku untuk inspeksi berkala terhadap kualitas bahan baku di area penyimpanan, serta tidak adanya jadwal pembersihan gudang yang terstruktur. Sehingga menyebabkan pemborosan kerusakan.

G. Usulan Perbaikan

Dari hasil identifikasi terhadap faktor material, manusia, metode, lingkungan dan mesin, disusun rekomendasi perbaikan untuk seluruh pemborosan. Hasil identifikasi pada gambar 3 terhadap faktor metode dan mesin, disusun usulan perbaikan untuk pemborosan waktu pencarian yang dilihat pada tabel 7.

Tabel 7. Usulan Perbaikan Searching Time

Dari hasil identifikasi pada gambar 4 terhadap faktor metode dan lingkungan, disusun usulan perbaikan untuk pemborosan pergerakan tidak perlu yang dilihat pada tabel 8.

Tabel 8. Usulan Perbaikan Motion Waste

Dari hasil identifikasi pada gambar 5 terhadap faktor manusia, metode, lingkungan,dan mesin, disusun usulan perbaikan untuk pemborosan transportasi yang dilihat pada tabel 9.

Tabel 9. Usulan Perbaikan Transporation

Dari hasil identifikasi pada gambar 6 terhadap faktor manusia, metode dan mesin, disusun usulan perbaikan untuk pemborosan proses berlebihan yang dilihat pada tabel 10.

Tabel 10. Usulan Perbaikan Excessive Processing

Dari hasil identifikasi pada gambar 7 terhadap faktor manusia dan mesin, disusun usulan perbaikan untuk pemborosan pemanfaatan pekerja kurang optimal yang dilihat pada tabel 11.

Tabel 11. Usulan Perbaikan Non Utilized Employee

Dari hasil identifikasi pada gambar 8 terhadap faktor metode dan mesin, disusun usulan perbaikan untuk pemborosan menunggu yang dilihat pada tabel 12.

Tabel 12. Usulan Perbaikan Waiting

Dari hasil identifikasi pada gambar 9 terhadap faktor manusia, metode, lingkungan dan mesin, disusun usulan perbaikan untuk pemborosan penyimpanan berlebihan yang dilihat pada tabel 13.

Tabel 13. Usulan Perbaikan Inventory Excess

Dari hasil identifikasi pada gambar 10 terhadap faktor manusia, metode, lingkungan dan material, disusun usulan perbaikan untuk pemborosan kerusakan yang dilihat pada tabel 14.

Tabel 14. Usulan Perbaikan Defect

Setelah dilakukan usulan perbaikan berdasarkan identifikasi pemborosan diagram tulang ikan (fishbone diagram), selanjutnya dilakukan usulan perbaikan berdasarkan konsep 5S meliputi Seiri (ringkas), Seiton (rapi), Seiso (resik), Seiketsu (rawat), dan Shitsuke (rajin) sebagai berikut:

1. Seiri (Ringkas)

Penerapan Seiri dilakukan dengan melakukan pemilahan terhadap bahan baku dan peralatan yang berada di area gudang, di mana item non-aktif dieliminasi dan bahan baku diklasifikasikan berdasarkan frekuensi penggunaan serta umur simpan, sehingga hanya item yang masih diperlukan yang ditempatkan di area operasional. Penerapan ini bertujuan untuk mengurangi kepadatan area kerja sehingga potensi kelebihan persediaan (inventory excess) dan aktivitas pencarian lokasi penyimpanan (searching time) pada proses pergudangan dapat diminimalkan.

2. Seiton (Rapi)

Penerapan Seiton dilakukan dengan menata bahan baku dan area kerja melalui penetapan sistem lokasi penyimpanan yang jelas menggunakan address system (monitoring stok), reservasi lokasi sebelum proses penerimaan bahan baku, serta penandaan visual jalur kerja. Penerapan ini bertujuan untuk memudahkan pekerja gudang dalam mengetahui lokasi penyimpanan dan alur perpindahan material sehingga aktivitas pencarian (searching time), pergerakan yang tidak diperlukan (motion), dan perpindahan material berlebih (transportation) dapat dikurangi.

3. Seiso ( Resik)

Penerapan Seiso dilakukan melalui kegiatan pembersihan gudang secara rutin yang disertai dengan inspeksi visual terhadap kondisi bahan baku dan area penyimpanan. Penerapan ini bertujuan untuk mendeteksi kondisi tidak normal sejak dini sehingga risiko kerusakan bahan baku (defect) dan pemborosan akibat pemeriksaan ulang (excessive processing) dapat diminimalkan.

4. Seiketsu (Rawat)

Penerapan Seiketsu dilakukan dengan menyusun dan menerapkan prosedur kerja serta standar visual pada aktivitas pergudangan, termasuk standar informasi lokasi dan stok secara visual atau digital sederhana. Penerapan ini bertujuan untuk menjaga konsistensi kondisi gudang dan alur kerja, sehingga variasi metode kerja dapat dikurangi dan aktivitas menunggu (waiting), pemeriksaan berulang (excessive processing), serta pencarian informasi (searching time) dapat diminimalkan.

5. Shitsuke (Rajin )

Penerapan Shitsuke dilakukan dengan menjaga konsistensi penerapan 5S melalui audit 5S berkala, pembiasaan kerja, serta penerapan budaya kaizen dalam aktivitas pergudangan. Penerapan ini bertujuan untuk meningkatkan kedisiplinan dan pemanfaatan tenaga kerja sehingga pemborosan akibat tenaga kerja yang tidak dimanfaatkan secara optimal (non-utilized employee) dan waktu menunggu (waiting) dapat dikurangi, serta memastikan perbaikan yang telah dilakukan dapat dipertahankan secara berkelanjutan.

H. Penyederhanaan Process Activity Mapping (PAM) Setelah Perbaikan

Dari usulan perbaikan yang diberikan akan dilakukan penyederhanaan Process Activity Mapping. Aktivitas pergudangan yang tergolong dalam kategori Non Value Added akan dieliminasi, sedangkan aktivitas Necessary Non-Value Added akan dilakukan penyesuaian waktu. Berdasarkan pendekatan tersebut, disajikan penyederhanaan aktivitas proses pada gudang bahan baku beserta usulan perbaikan yang dapat dilihat pada tabel 15 dan tabel 16.

Tabel 15. Penyederhanaan Aktivitas NVA

Berdasarkan tabel 15, aktivitas Non Value Added (NVA) pada proses pergudangan yang tidak memberikan nilai tambah diidentifikasi sebagai aktivitas yang dihilangkan melalui penerapan usulan perbaikan yang diajukan. Sementara itu, aktivitas Necessary Non Value Added (NNVA) tetap dipertahankan namun dilakukan pengurangan waktu proses melalui usulan perbaikan yang dapat dilihat pada tabel 16.

Tabel 16. Penyederhanaan Aktivitas NNVA

Setelah diberikan usulan perbaikan, didapatkan penyederhanaan Process Activity Mapping (PAM) yang dapat dilihat pada tabel 17.

Tabel 17. Process Activity Mapping Usulan

Berdasarkan tabel 17, dapat di kalkulasikan menurut kategori aktivitas dan jenis aktivitas usulan, yang disajikan pada tabel 18.

Tabel 18. Kategori Aktivitas Usulan

Berdasarkan tabel 18 dapat diketahui jumlah aktivitas Value Added (VA) sebanyak 6 aktivitas dengan persentase sebesar 20,69%, dan aktivitas Necessary Non Value Added (NNVA) sebanyak 17 Aktivitas dengan persentase sebesar 73,91%. Selain jumlah aktivitas dengan persentase, terdapat perhitungan waktu aktivitas dan persentase berdasarkan tabel 17 yaitu waktu aktivitas Value Added (VA) selama 1.471,8 detik atau 24,53 menit dengan persentase sebesar 13,45%, waktu aktivitas Non Value Added (NVA) selama 0 detik atau menit dengan persentase sebesar 0.00% dan waktu aktivitas Necessary Non Value Added (NNVA) selama 9.473 detik atau 157,88 menit dengan persentase sebesar 86,55%. Selanjutnya terdapat kalkulasi jenis aktivitas usulan yang dapat dilihat pada tabel 19.

Tabel 19. Jenis Aktivitas Usulan

Berdasarkan tabel 19 dapat diketahui, bahwasanya jumlah aktivitas Operation sebanyak 14 aktivitas dengan persentase sebesar 60,87%, jumlah aktivitas Transportation sebanyak 4 aktivitas dengan presentase sebesar 17,39%, jumlah aktivitas Inspection sebanyak 4 aktivitas dengan presentase sebesar 17,39%, dan jumlah aktivitas Storage sebanyak 1 aktivitas dengan presentase sebesar 4,35%. Selain jumlah aktivitas dan persentase, terdapat perhitungan waktu aktivitas dan persentase yang dapat dilihat pada Tabel tersebut dengan jumlah waktu aktivitas Operation selama 2.569,2 detik atau 42,82 menit dengan presentase sebesar 23,47%, jumlah waktu aktivitas Transportation selama 6.863,2 detik atau 114,39 menit dengan presentase sebesar 62,71%, jumlah waktu aktivitas Inspection selama 922,4 detik atau 15,37 menit dengan presentase sebesar 8,43%, jumlah waktu aktivitas Storage selama 590 detik atau 9,83 menit dengan presentase sebesar 5,39%, dan jumlah waktu aktivitas Delay selama 0 detik atau menit dengan persentase sebesar 0,00%.

I. Pembuatan Big Picture Mapping Usulan

Pembuatan Big Picture Mapping usulan dipetakan berdasarkan tabel 17, sehingga didapatkan aliran nilai proses pergudangan bahan baku pada kondisi usulan dapat dilihat pada gambar 11.

Dari Future VSM tercatat total lead time aliran proses sebesar 10.944,8 detik (182,41 menit) dengan rincian waktu utama yaitu perizinan masuk 727,2 detik (12,12 menit), penerimaan bahan baku atau Receiving 284 detik (4,73 menit), pembongkaran bahan baku 4.785,8 detik (79,76 menit), penandatanganan surat jalan 917,8 detik (15,30 menit), pemindahan bahan baku atau put away 3.087 detik (51,45 menit), penyimpanan bahan baku atau storage 140 detik (2,33 menit), permintaan bahan baku oleh unit produksi atau picking 382,6 detik (6,38 menit), dan pengambilan bahan baku oleh unit produksi atau shipping 620,4 detik (10,34 menit). Klasifikasi aktivitas menunjukkan VA = 1.471,8 detik (24,53 menit), dan NNVA = 9.473 detik (155,88 menit). Maka perhitungan nilai Process Cycle Efficiency (PCE) adalah sebagai berikut:

Dapat diketahui dari hasil perhitungan, diperoleh Process Cycle Efficiency (PCE) sekitar 13,45%. Terdapat kenaikan sebesar 1,75% dari Process Cycle Efficiency (PCE)Awal.

Simpulan

Berdasarkan tujuan penelitian untuk mengidentifikasi pemborosan aliran proses pergudangan dan merumuskan perbaikan berbasis lean warehousing, simpulan penelitian ini menyatakan bahwa gudang bahan baku PT XYZ mengalami dominasi aktivitas Necessary Non-Value-Added (NNVA) yang menyebabkan rendahnya efisiensi proses: kondisi awal tercatat total lead time 12.580,2 detik (209,67 menit) dengan VA = 1.471,8 detik (24,53 menit), NVA = 1.296,8 detik (21,61 menit) dan NNVA = 9.811,6 detik (163,53 menit) sehingga PCE awal hanya ~11,70%; penerapan usulan perbaikan (SOP pra-alokasi lokasi, sistem informasi lokasi stok/WMS sederhana, standardisasi rute kerja dan instruksi visual, penataan ulang tata letak dan 5S yaitu Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke, serta penambahan alat bantu/tenaga sesuai kebutuhan) mampu menyederhanakan aktivitas, menurunkan total lead time menjadi 10.944,8 detik (182,41 menit) dan menaikkan PCE menjadi ~13,45% (kenaikan 1,75%), sehingga hipotesis bahwa penerapan lean warehousing + 5S meningkatkan efisiensi terbukti secara kuantitatif; rekomendasi selanjutnya adalah mengimplementasikan paket perbaikan secara pilot disertai digitalisasi pencatatan dan metrik pemantauan (PCE, lead time per aktivitas, frekuensi inspeksi) serta studi lanjutan terkait analisis biaya-manfaat dan dampak kapasitas forklift/SDM untuk memastikan keberlanjutan dan skalabilitas perbaikan.

References

A. L. Pratiwi and E. P. Widjajati, “Analisis Pemborosan Pada Proses Aliran Pergudangan PT FLSmidth Indonesia Dengan Metode Lean Warehousing,” Jurnal Teknik Mesin, Industri, Elektro Dan Informatika, vol. 2, no. 4, pp. 124–135, Dec. 2023, doi: 10.55606/jtmei.v2i4.2993.

D. A. Fitri and J. Sofia, “Perancangan Sistem Inventory Barang Gudang Berbasis Website,” Jurnal CoSciTech (Computer Science and Information Technology), vol. 4, no. 1, pp. 293–298, May 2023, doi: 10.37859/coscitech.v4i1.4794.

A. R. Putri, R. Fijra, M. Danu, and T. Juniarto, “Pendekatan Lean Dalam Waste Assessment Model Untuk Manajemen Rantai Pasok Di Gudang Perusahaan,” Integrasi: Jurnal Ilmiah Teknik Industri, vol. 9, no. 2, 2024, doi: 10.32502/i.

R. N. Fauzy and E. Setiawan, “Penerapan Lean Warehousing Untuk Minimasi Pemborosan Pada Warehouse Finished Goods Divisi Inline PT Dua Kelinci,” Journal of Industrial Engineering and Operation Management, vol. 7, no. 1, Jun. 2024, doi: 10.31602/jieom.v7i1.15130.

M. N. Adjietama and N. Rahmawati, “Penerapan Konsep Lean Warehousing Untuk Minimasi Pemborosan Gudang Suku Cadang Dengan Metode VSM Pada PT ABC,” Jurnal Serambi Engineering, vol. 10, no. 1, Jan. 2025. [Online]. Available: https://jse.serambimekkah.id/index.php/jse/article/view/707

N. M. Sudri et al., “Aplikasi Lean Manufacturing Pada Proses Produksi Produk Sanitary Untuk Peningkatan Efisiensi (Studi Kasus Perusahaan Keramik),” Jurnal IPTEK, vol. 5, no. 1, Feb. 2021, doi: 10.31543/jii.v5i1.180.

F. Dzulkifli and D. Ernawati, “Analisa Penerapan Lean Warehousing Serta 5S Pada Pergudangan PT SIER Untuk Meminimasi Pemborosan,” Juminten: Jurnal Manajemen Industri Dan Teknologi, vol. 2, no. 3, pp. 35–46, 2021, doi: 10.33005/juminten.v2i3.243.

Taqwanur, “Implementasi Lean Warehousing Untuk Meningkatkan KPI Di PT TXL,” Journal of Research and Technology, vol. 7, no. 2, pp. 139–150, Dec. 2021, doi: 10.55732/jrt.v7i2.550.

F. Fahlevi, E. Amrina, B. Ibramgara, and Y. Savitri, “Penerapan Lean Manufacturing Menggunakan Metode VSM Dan 5S Pada UMKM Di Kota Padang,” Jurnal Sains Dan Teknologi: Keilmuan Dan Aplikasi Teknologi Industri, vol. 25, no. 1, 2025, doi: 10.36275/ny28qw84.

D. A. Poerbaninglaksmi and W. Budiawan, “Rekomendasi Perbaikan Penataan Warehouse Berdasarkan Konsep Budaya 5S Pada PT XYZ,” Industrial Engineering Online Journal, vol. 13, no. 3, 2024. [Online]. Available: https://ejournal3.undip.ac.id/index.php/ieoj/article/view/45266

M. R. I. Putra and Rr. Rochmoeljati, “Analysis of Waste in the Warehousing Process of PT Asia Plastik Using Lean Warehousing and Improvement Strategy With Kaizen Method,” IJIEM: Indonesian Journal of Industrial Engineering and Management, vol. 5, no. 2, p. 437, Nov. 2024, doi: 10.22441/ijiem.v5i2.22741.

D. A. Dhika, A. Witonohadi, and A. D. Akbari, “The Proposed Warehouse Improvement Using Lean Approach to Eliminate Waste at the Main Warehouse of PT XYZ,” Opsi, vol. 16, no. 1, p. 94, Jun. 2023, doi: 10.31315/opsi.v16i1.7310.

I. Komariah, “Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mengidentifikasi Pemborosan (Waste) Pada Produksi Wajan Menggunakan Value Stream Mapping (VSM) Pada Perusahaan Primajaya Alumunium Industri Di Ciamis,” Jurnal Media Teknologi, vol. 8, no. 2, pp. 109–118, Mar. 2022, doi: 10.25157/jmt.v8i2.2668.

D. Fannysia, S. Hartini, and P. P. P. Santosa, “Analisis Lean Manufacturing Produk Keramik Dengan Pendekatan VALSAT Dan Pemodelan DES Pada PT Perkasa Primarindo,” Jurnal Teknologi Dan Manajemen, vol. 20, no. 2, pp. 133–148, Aug. 2022, doi: 10.52330/jtm.v20i2.63.

M. F. Fadilah and R. Wibero, “Rancangan Lean Manufacturing Untuk Mengurangi Pemborosan Pada Proses Pembuatan Sepatu Dengan Pendekatan Metode Value Stream Mapping (VSM) Dan Root Cause Analysis (RCA) Di Home Industry Sepatu,” Jurnal Greenation Ilmu Teknik, vol. 2, no. 1, Apr. 2024, doi: 10.38035/jgit.v2i1.

S. Amalia and A. P. Hapsari, “Efisiensi Operasional Pergudangan Menggunakan Metode Value Stream Mapping Untuk Meminimasi Waste (Studi Kasus: PT Petrokimia Gresik),” Industrial Engineering Online Journal, vol. 14, no. 1, 2025. [Online]. Available: https://ejournal3.undip.ac.id/index.php/ieoj/article/view/49009

Universitas Muhammadiyah Sidoarjo

Academia Open

Section Engineering

Integrated Lean Warehousing Framework Reduces Lead Time in Raw Material Warehouse

Kerangka Kerja Lean Warehousing Terintegrasi untuk Mengurangi Lead Time pada Gudang Bahan Baku